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    反應釜通用優化控制系統

    適用于各種規模的、帶加熱或冷卻夾套的搪瓷反應釜和金屬反應釜,采用了極為先進的重疊控制技術和擾動觀測器技術,因此對那些反應劇烈的聚合反應釜有更為神奇的控制。產品解決如下問題:

    • 自動涂釜可大大減少人工清釜、涂壁的工作量,并減少涂壁劑的用量和增加涂壁質量。同時杜絕了單體泄露對環境的污染和對人身及生產安全的危害,大大提高了釜的效率和樹脂的內在質量。
    • 密閉入料:完全按照各種型號的配方自動進行控制。減少操作量、減少環境污染、減少助劑損失,計量準確,安全可靠,保證了分子量分布的穩定和提高了產品的質量。(可根據實際工藝需要調整加料順序)。
    • 等溫入料:加料過程中,按滾動優化預測控制技術,使加料完畢后,釜內物料溫度正好為反應溫度。同時因無升溫過程,縮短了聚合反應周期,提高了聚合釜的利用率。
    • 聚合溫度控制:反應溫度控制范圍精確地達到<±0.1℃。同時,溫度控制與冷卻水流量構成一個選擇性控制,在達到最大經濟流量時實施流量控制以節約能源和保持最大移出熱能力。(采用冷入料工藝,可通過拐點優化控制實現最小升溫時間和溫度平穩過渡)。
    • 注入水的控制:在聚合反應中進行的。根據轉化率的增加而補入一定量的無離子水,以保證總物料體積不變,減少由于聚合反應產生的體積收縮而造成傳熱率的降低。
    • 變功率攪拌:在聚合反應中進行的。根據轉化率的增加調整攪拌功率,以保證釜內溫度均勻,反應熱有效移出,分子量分布穩定。
    • 粗料預測:分為兩個過程中的粗料預測。第一過程是在加料完畢后而未加入引發劑之前即可得到預測結果,此為早期預測;第二過程是在反應過程中進行預測,它完全可測定出反應中的釜內物料形成狀況。利用粗料預測控制技術可準確地判定出反應前和反應過程中是否有粗料即將產生或已經產生,并且根據判定結果,控制系統自動采取相應處理方法。從而完全避免了聚合釜的爆聚。
    • 配方管理:各牌號的各種助劑及原料的配制,包括溫度、壓力、配比以及配方集中管理,修改配方方便,同時可進行同一牌號用不同助劑的配方修改。在和自動加料控制結合時,可實現在線進行配方修改的全自動加料控制過程系統。

    經濟技術指標:

    1、冷水入料拐點處溫度最大偏差R±0.5℃,期望值R±0.3℃

    2、冷水入料減少升溫及過渡時間≥10分鐘拐點處溫度過渡時間最短

    3、等溫入料加料完畢釜溫R±0.5℃期望值R±0.3℃

    4、反應溫度R±0.1℃期望值R±0.05℃

    5、提高產品收率2%以上;

    6、降低能耗5%以上;

    應用條件:

    必須具有如下測控點:釜內溫度(需選用熱響應時間常數小的熱電阻),夾套溫度、熱水溫度、冷水溫度和釜內壓力、注水流量、攪拌電機電流、各種相關閥門及現場信號等。

    實施方式:提供全套詳細的設計圖紙;根據需要改進工藝配方和操作;第一釜調試完成需要3~5釜,其余各釜一般只需1~3釜

    反應釜通用優化控制技術

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